DFM分析不充分，模具设计未考虑产品结构和材料特性，导致反复修模。
冷却系统设计不合理，模流分析缺失，产品翘曲变形、缩水严重。
加工精度不足，装配间隙控制不好，模具动作不稳定导致尺寸波动。
试模轮次过多，问题发现滞后，量产爬坡周期远超预期。
需求分析、DFM、模流仿真、分型面设计、进胶方案、冷却布局、顶出机构设计。提前识别缩水、变形、困气、熔接和脱模风险。
客户价值：在加工前预判90%潜在问题，减少后期修模成本
模具钢选择、寿命目标设定、加工方案制定、热处理路线规划。平衡成本、寿命、效率和产品质量。
客户价值：根据项目等级匹配最合适的材料与工艺方案
CNC粗精加工、热处理、EDM放电、线切割、水路加工、模架加工、抛光和表面处理。确保关键结构按设计要求实现。
客户价值：全流程自主加工，无外包断点，质量可控
尺寸、形位公差、粗糙度、硬度检测，数字化比对及机构调试。控制零件精度与模具动作稳定性。
客户价值：每个零件都有检测记录，装配前确保合格
T1/T2/T3试模，外观尺寸检测、流动状态分析、冷却效率评估和周期优化。通过迭代解决成型问题并验证一致性。
客户价值：一次成功的试模可缩短量产爬坡周期50%以上
样品确认、检测记录归档、模具档案建立、保养计划制定、维修和修改服务。支持后续稳定生产和长期使用。
客户价值：模具档案10年留存，备件长供，终身维护
Moldflow流动/冷却/翘曲全维度仿真，在设计阶段预判填充、变形风险，优化浇口与流道方案。
3轴/4轴/5轴CNC加工中心，DMG MORI等进口设备，全车间DNC联网，覆盖粗加工到精加工全流程。
不受材料硬度制约，完成深孔、锐角、侧凹、镜面等CNC无法加工的复杂结构，纳米级表面精度。
微米级精度、无应力切割，滑块、斜顶、镶件等分型结构一次成形，导柱孔精密成型。
真空炉、气氛炉、油炉，按材料与寿命要求制定热处理方案，让模具刚柔并济。
三坐标测量仪、硬度计、粗糙度仪、形位公差检测，用数据说话，每个零件可追溯。